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von Subexi » 04.09.2014, 16:07
Folgende Vorgehensweise hat sich bewährt:
Darauf achten, dass die Schaftdurchmesser der zu verbindenden Teile gleich sind. Ein zehntel Millimeter Unterschied kann da schon eine große Rolle spielen. Wenn ein "größeres" Teil in ein "kleineres" gezwängt wird gibt eben das kleiner Teil in Form des Innenkonus nach und "platzt" auf. Abhilfe ist ein bestmögliches Angleichen der Schaftdurchmesser mit Schmirgel.
Wenn beide Schaftdurchmesser gleich sind, ist darauf zu achten, dass Innen- und Außenkonus bestmöglich hergestellt werden. Dies wird erreicht, indem soviel Material abgetragen wird, dass die "Idealform" erreicht wird. Für den Innenkonus heißt das, dass mit moderater Geschwindigkeit und Vorschub vorgegangen wird. Je weiter man in den Schaft eindringt, desto weniger Vorschub ist zu wählen, da bedingt durch die konische Form des Bohrers mehr Material abgetragen wird und dieses auch die Gelegenheit haben muss, entweichen zu können. Heißt konkret, dass durch ständiges Rein-Raus-Fahren des Bohrers die "Schnittgutabfuhr" sichergestellt werden muss. Ist das Holz oder die Umgebung feucht, das Holz langfaserig oder beides, dann empfiehlt sich, die ggf. auftretende Verstopfung zu lösen. Dies geschieht durch lösen des Bohrers und entfernen des "Schnittguts".
Bewährt hat sich zudem, den Schaft während des Rein-Raus-Fahrens entgegen der Drehrichtung zu bewegen und etwas zu "noddeln" (Schwäbisch für Hin-und Herbewegen). Der Innenkonus ist dann hergestellt, wenn der Rand des Schaftes am Konuseingang hauchdünn ist. Das heißt aber auch, dass während der Bearbeitung nunmehr nur noch ganz wenig Vorschub gegeben wird und die Materialabnahme nur noch in Staubform erfolgt. Auch hier gilt die Formel 80:20. Es wird 80% der Zeit für die letzten 20% Innenkonusherstellung verwendet. Wenn kleine Risse bzw. Ausfransungen auftreten, tut das der Optik und der Festigkeit keinen Abbruch, da dies einfach durch Auffüllen mit Epoxy kompensiert werden kann.
Wie gesagt, spielen mehrere Randbedingungen eine Rolle:
1. Feuchtigkeit
2. Paarung der Schaftdurchmesser
3. Holzart (Ausprägung der Fasern, Zeder geht besser als Fichte)
4. Spinewert (höherer Spine geht besser als niedriger)
5. Zustand des Bohrers (Nach missbräuchlicher Verwendung z.B. Löcher in die Wand bohren, wird auch dieser Bohrer nicht mehr die erwartete Oberflächengüte bringen)
Einem Umwickeln mit Tesaband ist abzuraten, da Tesa bei Reibung zu schmieren anfängt und den ganzen Schaft versauen kann.
Ein Umwickeln mit Zeitungspapier geht ganz gut und eignet sich zum Durchmesserausgleich bei gebarrelten Schäften und auch bei Bambus.
Die Herstellung des Außenkonuses erfolgt mit der gleichen Sorgfalt: Es wird solange gespitzt (auch hier ggf. wieder noddeln) bis wirklich kein Material mehr abgetragen wird. Vorsicht bei Bambus. Wenn nicht vorher der Bambusschaft mit einem "Kern" versehen wurde, dann kann man den gesamten Schaft durch den Spitzer drücken (Bleistiftspitzereffekt, wenn kein Kern, dann kein Anschlag aber viel Späne)
Vor dem Fügen der zwei Schaftteile empfiehlt es sich, mit der Messerklinge im 90 Grad Winkel zur Außenkonusfläche einen Strich zu führen. Das hat zur Folge, dass an der runden Außenkonusfläche ein kleiner flacher Flächenabschnitt angebracht wird. Wenn nun Epoxy in den innenkonus eingebracht wird und der Außenkonus in den Innenkonus eingedreht wird dann kann durch den kleinen flachen Flächenabschnitt die eingeschlossenen Luft aus dem Innenkonus entweichen und ein Rückfedern des Außenkonus aus dem Innenkonus wird unterbunden. Löcher reinbohren ist also nicht nötig. Ein Strich mit dem Messer entlang des Außenkonus ist völlig ausreichend.
Wenn diese Vorgehensweise beherzigt wird und zu Beginn auch sichergestellt wurde, dass die Bohrmaschine die richtige Drehrichtung hat (Rechtslauf, im Uhrzeigersinn in Bohrrichtung, Verwechslung ist leicht möglich) dann sollte einer erfolgreichen Arrow-Fix Reparatur nichts mehr im Wege stehen (doch, vielleicht noch die eigene Ungeduld :-)
