Eine Armbrustwinde entsteht!!

[WilhelmineTell]

Natürlich reicht die Breite der Nuß aus. Wichtig ist definitiv das die Klauen in so weit bearbeitet werden das eine Beschädigung der Säule ausgeschlossen ist.

[klaus1962]

Der seidige Glanz der Oberfläche sieht sehr edel aus.

Ist mir auch aufgefallen.
Hast Du das schon per Hand feingeschliffen, weil man kein Bandschleifermuster sieht ?

Übrigens, tolle Arbeit.

Gruß
Klaus

[Rizzar]

Hallo

Ich habe so eine Drahtbürstenartige Rolle, die mit dem richtigen Druck so eine feingebürstete/satinierte Oberfläche gibt.
Finde die sieht ganz gut aus.


Da es gestern nichts neues gab wollte ich ursprünglich heute ganz heftig mit dem Gehäuse loslegen.
Allerdings:
Heute ist bei mir einer der berüchtigten Tage gewesen, an denen rein gar nichts funktioniert; also werde ich heute gar nichts mehr anfassen, bevor ich noch mehr kaputtmache oder umsonst anfange.


Denke es geht morgen wieder weiter.

Gruß Martin

[Rizzar]

So, nachdem die letzten beiden Tage eher ruhig oder kontraproduktiv waren heute mal ein Update:


Ich habe die Führenden Gehäuseteile angefertigt bzw. vorbereitet.
Sie bestehen aus 6mm Flachstahl, der an den Einsteckbereichen auf 4mm reduziert wurde.

Ich habe aus Bequemlichkeit viel mit der Flex und anschließend Fräse gemacht.

Die oberen Teile sind die zentralen Führungsteile,
auf der mittleren Platte (4mm) liegt die Zahnstange auf, eine Verschraubung mit dem Ösenkörper wird die Verlötung ausrichten/unterstützen,
das untere ist die linke Begrenzung/Zahnstangenführung.

So wird das in der Winde aussehen

Zwar habe ich die größeren Gehäuseplatten auch vorbereitet, aber das war Gestern und vielleicht kann ich die nicht mehr so gebrauchen, wie ich mir das vorstellle.


Gruß Rizzar

[Cortigiano]

@Rizzar:
Mal den Radius von 38mm des großen Ritzels genommen.
Gesehen das du 31 Zähne hast.
Umfang = Pi mal Durchmesser ergibt 3,14 x 76mm = 238,76 mm
Um jetzt den Abstand im Bogenmaß von einem Zahn zum anderen zu messen, würde ich jetzt 238,76mm : 31 rechnen.
Diesen Wert von 7,70 mm stellte ich auf einem Vermessungszirkel ein.

Auf einem mit dem Zeichen-Zirkel gezogenen Kreis ging ich mit dem Vermessungszirkel den Kreisbogen ab in der Hoffnung auf dem selben Ausgangspunkt zu landen, wo ich begann. Doch es wollte einfach nicht gelingen.
Wo liegt mein Fehler?

Scheiß Mathematik.

[devastator1973]

Der Wert von 7,7mm bezieht sich auf die Länge vom Kreisbogen.Du hast daraus einfach ein 31-eck gemacht.Da ergeben sich andere Werte.

Steven

[Rizzar]

Abgesehen, davon, dass mein tatsächliches Zahnrad andere Maße hat (der Entwurf war nachher zu groß), hat Steven die Antwort gegeben.

Musst eben den Direktabstand der Punkte auf dem Kreisbogen errechnen und kannst dann mit dem Zirkel arbeiten.

Durch einen Teilapparat auf meiner Maschine muss ich mir über soetwas kaum Sorgen machen.

Generell ist das anfertigen der Zahnräder so eine Sache, ich habe viel am CAD herumprobiert bevor ich mich für eine einigermaßen geeignete Zahnradpaarung entschieden habe.

Martin

[Cortigiano]

Was muss ich verändern, um von 7,7 mm auf den tatsächlichen Abstandswert zu kommen, der zwischen den Zähnen herrscht.`?

[Rizzar]

http://de.wikipedia.org/wiki/Gleichschenkliges_Dreieck wäre eine Möglichkeit


...oder du nimmst 7,689 für den Kopfkreis (76mm) bzw 7,082 für den Teilkreis (70mm)

[Rizzar]

Eigentlich schon gestern entstanden:

Die Ösenplatte zur Befestigung des Windbausches (komplettfinish bei Endmontage)

Ich hätte auch einfach eine zurecktbiegen können, habe mich aber dazu entschieden, aus dem Vollen zu arbeiten.

Hier in Kombination mit der später im Gehäuse liegenden Befestigungs/Führungsplatte.

Wenn man bei der Planung auch keine unregelmäßigen Maße benutzt sind die Verwirrung und der Nacharbeitsaufwand bei Produktion auch erheblich geringer

Gruß Martin

[Rizzar]

Den Rest des Tages habe ich mit der Fertigung der Grundplatte beschäftigt.


Dieses mal sorgfältigst alles angerissen und gekörnt um möglichst einmal keine Fehler zu fabrizieren.
(Dennoch hat sich an einer Position eine 1mm Abweichung ergeben, die ich allerdings ausgleichen konnte)

Die Kontur werde ich herausarbeiten, wenn ich die Seitenplatten gebogen habe, macht mehr Sinn als andersherum zu versuchen Biegeradien an existente Grund/Deckelplatten anzupassen

Dann ging es ans eingemachte, die Mechanik selbst.

Mit bloßem, sehr wackligen, einlegen der Teile da der Deckel fehlt dann der Schock.
Die Teile wollten nicht wirklich laufen.

Also noch einmal etwas den Grund des Zahnrades geplant und an der Fräse eingelagert erneut getestet.
Siehe da, funktioniert doch sauber, es lag einfach an der mangelnden Führung.

Keine Sorge, Spindel ausgekuppelt und die Funktion per Handantrieb getestet!!

Morgen gehts weiter mit dem Deckel und/oder den Seitenplatten.

Gruß Martin

[MoeM]

Na hat sich doch gelohnt das Selberbauen, oder?

[Rizzar]

Naja, schon, aber wie zuvor bereits erwartet richtig Arbeitsintensiv.

Hätte ich nicht die letzten beiden Wochen frei gehabt, wäre ich lange nicht so weit.

Das bedeutet aber nicht, dass es keine weitere Arbeit mehr ist.
Der ganze Kleinkram ist auch enorm Zeitaufwendig.

Morgen muss ich mal wieder erstmal ein Werkzeug bauen: eine Biegehilfe für 4mm Flachstahl.

[devastator1973]

Hallo Martin!

So eine Winde müsste man doch auch zur Zugewichtsbestimmung verwenden können.Wenn Du eine Umdrehung an der Kurbel machst entspricht das den Weg des Umfanges.Dann messen was die Sehne für einen Weg bei einer Umdrehung zurückgelegt hat.An der Kurbel da wo man anfasst mal eine Zugwaage dazwischen gehangen und allea ins Verhältnis gesetzt.Müsste gehen oder?
Ich hab mir eine Ziehbank gebaut mit Zugwaage bis 200kg.Funktioniert auch super.

Mfg Steven

[MoeM]

Oder ein Sechskant für die Kurbel, nimmt mann sie an kann man einen Meßdrehmomentschlüßel zum Kurbeln verwenden...